不同纱线的特性“大比拼”

　　不同的成纱加捻过程，产生不同的纺纱线结构，也产生不同的产品特性。

　　1、强力

　　纺纱线强力取决于纤维间的抱合力和摩擦力。如果纤维的形态及其排列状态不良，即有弯曲、打圈、对折、缠绕等纤维存在，就相当于减短了纤维长度，削弱了纤维的接触程度，因而易产生纤维间的滑移，降低纺纱线强力。

　　经试验得知，如以环锭纱强力为1，那么其它种类纺纱线的强力为：转杯纱0.8～0.9，喷气纱0.6～0.7，涡流纱0.8，紧密纺纱强力高为1.15。

　　2、毛羽

　　面料产品的手感和特性主要由毛羽多少决策。从生产试验可清楚地看到：长度小于2mm的毛羽对生产过程和织物的外观质量影响不大，相反会使织物具有一种天然的柔软手感。但是，长度超过3mm以上的毛羽却是影响纺纱线质量的潜在因素。相对于传统环锭纱，气流纱、涡流纱、紧密纱的1～2mm的毛羽均有降低，而喷气纱由于缠绕纤维数量低，无捻纱芯覆盖少，因而有较多的短毛羽，当然，具体在纺纱过程中可以通过调整工艺参数来操纵毛羽的数量。

　　为不同纺纱方法的成纱毛羽数的比较。和传统环锭纱相比，非传统纺纱的有害毛羽数(>3mm)显著降低，其中紧密纱约减少80%，喷气纱约减少85%，涡流纺纱则减幅达90%以上，因而新型纺纱线均具有良好的后整理特性。由于新型纺纱线结构使纺纱线表面更加稳定，后整理的毛羽增加量显著低于传统纺纱线。非常是作为经纱，在浆纱时可节约浆料约50%，大大提高织机效率，降低织造成本。有资料介绍，在美国使用新型纺纱线每100m布织造成本可降低2.4美元，飞花减少72%。

　　3、耐磨性

　　纺纱线的耐磨性和纺纱线的结构紧密相关。

　　传统环锭纱由于纤维大多呈螺旋线形态，当反复摩擦时，螺旋线纤维逐步变成轴向纤维，纺纱线易失捻解体而很快磨断，因而耐磨性较差。

　　非传统纺纱在耐磨性方面有着明显的优势，转杯纱、喷气纱和涡流纱均由纱芯和外包纤维两部分组成，纺纱线表面包有不规则的缠绕纤维，纺纱线不易解体，同时纺纱线表面摩擦系数大，在织物中纱和纱之间的抱合良好，不易产生相对滑移，故耐磨性提高。

　　相对于环锭纱，紧密纺纱的纤维排列整齐顺直，纺纱线结构紧密，纤维不易脱散，因而纺纱线的耐磨性佳。

　　4、捻势

　　捻势也是纺纱线的重要特性，并决策了织物的一些特性，如针织物布的斜路。

　　传统环锭纱和紧密纱为真捻纺纱，捻势大，易产生针织物物的斜路和卷边，有时需用并线来给予弥补。

　　转杯纱、喷气纱、涡流纱的成纱结构，决策了其捻势小。转杯纱z捻和s捻同时存在，因而捻势低，喷气纱中由于有高比例的平行纤维，捻回力小，同样具有良好的后整理特性。

　　5、抗起球

　　涡流纱针织物物耐磨性好，抗起球等级高。这是因为涡流纱中间为平直芯纱，外层包覆缠绕纤维，纤维定向明显，纱摩擦系数大，织物内纱和纱之间摩擦性好，不易产生相对滑移，耐磨性提高，此外，起球还和成纱毛羽情况关系紧密。通过测试起球试验可看出：涡流纱织物4～4.5级，喷气纱4级，传统环锭纱2级，转杯纱2～3级，紧密纺纱3～4级。