染色色差色条色花的预防与控制

　　1 半成品的影响
　　在上色布的生产过程中，半成品的性能对色布的色完一致性、色泽稳定性及颜色差异的调整至关重要。半成品要求前处理匀透，半成品整理条件稍有变化，便反映在上色色泽上。在生产中有的货单批量大，即使同是同一品种，也可能因本色棉布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、面料生产工艺不同，造成半成品品质不同。因此在生产中，每道工序都要严格把关，要及时测定练漂各工序工艺操纵指标，保持工艺条件一致。大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，幸免生产中前后颜色差异变化大，造成回修和消耗增加。为减少半成品对上色上染率的影响，应制定合理的练漂工艺。对同一品种布，特别是返单，要定机台，以成熟工艺生产，提高原单处方的上色重现性。
　　2 上色过程的影响
　　2.1 染料、助剂的选用对颜色差异的影响
　　2.1.1 染料
　　选用士林染料上色时，个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积，上色布色完逐渐向上染速率慢的染料色完靠近，造成前后颜色差异。因此，如在生产橄榄绿时，常使用士林黄，为了稳定色完，我们采纳士林橄榄绿或草绿。其它，为了预防染料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸、料槽中的染液更均匀，预防发生聚集，以有效改善颜色差异，并降低成本。
　　选用活性染料上色时，由于活性染料反应性较高，若染料性能差距较大，连续轧染时，色完难以操纵，易产生前后颜色差异。因此，在生产过程中应选用配伍性一致或接近的染料。
　　2.1.2 助剂
　　助剂对边中颜色差异及花有和大的影响。加入合适的助剂，可以有效改善因本色棉布、设备等原因造成的颜色差异及条花。但有时某种助剂的加入，并不能同时解决颜色差异条花等诸多问题。此时，在重新选用染化料基础上，使用效果较好的助剂才能生产出令客户中意的产品。
　　例如，在生产中加入防泳移剂，能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于颜色差异的调整；但它不能有效地改善布面织疵、棉杂、棉结。死棉。织条等疵点造成的上色布棉不匀、不饱满。因此，在本色棉布质量较差时，使用匀染剂效果较好。但使用匀染剂时颜色差异不易调整，其边中颜色差异比使用防泳移剂重。例如，在生产灰色涤棉时，加入防泳移剂，颜色差异操纵较好，但布面不匀；使用匀染剂，布面较好，但颜色差异调整不好。这时，根据灰色不同可以选择分散黑或分散灰两种处方，使颜色差异操纵在4.5级。
　　2.2 打底工艺对颜色差异、条花、色条的影响
　　在生产中，料槽中的染料由于Rf值不同，其对纤维的亲和力也不同，亲和力大的上染速率快，亲和力小的上染速率慢，染料拼色时，造成纤维带走各染料组分有差异，极易形成头尾颜色差异。若不断想料槽中补充染液，料槽中染液组分会逐渐达到一个动态平衡，此时颜色差异才逐渐稳定，这是造成试色不准及开头色头不稳的主要原因。，色泽越浅，达到平衡的时间越长；色泽越深，达到平衡的时间越短。扎槽容量应小，这样有利于染液较短时间达到平衡，有利于色泽稳定。对于开头车颜色差异，可以采纳冲淡或加色淀的方法加以弥补。例如，生产浅蓝色时，随着上色进行，色泽越来越浅，红完增大，如果将初开车料槽冲淡，则头尾颜色差异减小；而在生产深蓝时，采纳在显色液中加色淀解决前后颜色差异。
　　我厂生产中的打底机上的烘干设备分为红外线、烘房烘干机三部分。红外线效果好，染料防泳移小，颜色差异较小；烘房风量要适中，温度太高易造成条花，温度太底加中烘干负荷，节以60 ~ 70℃为好，第二节为90 ~ 100℃时利于匀染。
　　烘干机是辅助设备，不能直接烘干织物，负责会造成染料泳移严峻，形成阴阳面，造成假象颜色差异，不利于扎车调整颜色差异。烘干机应以干落补为主，但不能太烫。例如，生产艳蓝或灰色时，色完敏感，如果烘干温度过高，烘筒边中温度不一致，中间温度高，染料发色，深绿完大；两边温度底，未发完，红完大，视觉上形成假象颜色差异。此时，如果因中间深而加压力，两边浅减压，颜色差异则越来越重。这时，挡车工不仅要经验丰富，还要对染料性能有所了解。例如，在生产浅蓝时，由于烘干部分发色，当打底调整色完深千差不多时，而连续下机颜色差异2~3级；但当打底调整左中右色完接近，看上去中间深时，则连续下机颜色差异4~5级。
　　2.3 焙烘机对颜色差异、色花的影响
　　国内现有设备大部分是20世纪80年代的老机型，循环风机设备简单风量不匀，加上箱体容积大，使得焙烘鸡边中温差较大，从而造成颜色差异。
　　可以调节风嘴风量、方位，或者调节打底轧车压力，来弥补焙烘温差造成的边中色茶。生产过程中温度要稳定一致，预防出现前后颜色差异。
　　2.4 显色皂煮对颜色差异的影响
　　在生产中，还原蒸箱温度需100℃以上，且压力应一致均匀，否则会产生条花。通过在箱体内安装U型压力计，可直观且精确地操纵蒸箱内压力，还可以预防因料槽、液量不一致而引起因浸液时间不同和带液量不稳定而造成批差。在正常生产中，轧料槽及液封口料槽应根据织物、色相、深浅而加入适量的色淀，以预防在开头车及正常生产时料槽中染料浓度发生变化。因为在生产中浸轧到织物上的染料，会不断溶落入封口液中，再从封液口中重新上染到织物上，只有溶落染料和重新上染到织物上的染化料量一致时，料槽中才能达到动态平衡。当车速、温度、蒸汽压力发生变化时，这种平衡会有波动，从而造成前后颜色差异。
　　表1 色淀加入量和染料用量的比例
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　　|纯棉织物 | 加入色淀/L |占染料用量的% |
　　|———|————|—————|
　　|特浅色 | 0 | — |
　　|———|————|—————|
　　|浅 色 | 2-4 | 0.5-1% |
　　|———|————|—————|
　　|中 色 | 4-6 | 1-1.5% |
　　|———|————|—————|
　　|深 色 | 6-10 | 1.5-2.5% |
　　|———|————|—————|
　　|特深色 | 10-15 | 2.5-4% |
　　|————————————–|
　　|薄织物一般比厚织物多加色淀 |
　　|————————————–|
　　|纯棉织物 | 加入色淀/L | 占染料用的% |
　　|———|————|—————|
　　|特浅色 | 0 | — |
　　|———|————|—————|
　　|浅 色 | 1-2 | 0.25-0.5% |
　　|———|————|—————|
　　|中 色 | 2-4 | 0.5-1% |
　　|———|————|—————|
　　|深 色 | 4-8 | 1-2% |
　　|———|————|—————|
　　|特深色 | 8-12 | 2-3.5% |
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　　|厚织物一般比薄织物多加色淀 |
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　　生产中，水洗、溢流及淋喷水量的大小对色完稳定性也有特别大的影响。特别是活性染料，由于上色牢度较差，水流大小、pH值及染料含量，都会使连续生产中的色完发生变化。
　　其它，皂煮条件对某些颜色的影响特别大，这些颜色的上色布要非常注意皂煮条件的一致性。例如，艳蓝、深蓝等蓝色系列的染料皂煮牢度一般较差，所以生产中应选择牢度好的染化料，这对色完稳定性很重要。如在染莲紫色时，经过多个处方对比选用，完管采纳了试色正常、色完变化小的处方，在实际生产过程中其色完依旧波动很大。
　　莲紫色在生产中的影响因素有：
　　车速：车速越快，红完越大；车速越慢，蓝完越大。
　　焙烘温度： 195℃时颜色差异、色完理想、稳定。温度越高，蓝完越大；温度越低，红完越大。
　　淋喷溢流： 连续淋喷溢流大，色头发浅，蓝完大；淋喷溢流小，色头发深，红完大。
　　皂煮： 平洗格温度对色完影响大，温度为90℃时，皂煮变色小，色完稳定；温度低于80℃，连续下机显深蓝，皂煮变色大，两次皂煮后红完大；当温度高于96℃时，连续下机色头又浅又红，皂煮变色小，两次皂煮后不变色。
　　汽固： 汽固时用料、手法要一致，浓度、温度、含碱量要一致。
　　2.5 后后整理对颜色差异、色花的影响
　　2.5.1 选用对色完影响小的后整理助剂
　　因为对色完影响越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色完一致性及边中颜色差异。
　　2.5.2 后整理设备停车及车速不稳
　　对色头变化影响大，有时也影响边中颜色差异；拉幅及预烘后，左中右干潮不一致，也易造成边中颜色差异。

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