染色色差色条色花的预防与控制

　　1 半成品的影响
　　在染色布的生产过程中，半成品的性能对色布的色光一致性、色泽稳定性及色差的调整至关重要。半成品要求前处理匀透，半成品加工条件稍有变化，便反映在染色色泽上。在生产中有的货单批量大，即使同是同一品种，也可能因坯布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、纺织生产工艺不同，造成半成品品质不同。因此在生产中，每道工序都要严格把关，要及时测定练漂各工序工艺控制指标，保持工艺条件一致。大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色差变化大，造成回修和消耗增加。为减少半成品对染色上染率的影响，应制定合理的练漂工艺。对同一品种布，尤其是返单，要定机台，以成熟工艺生产，提高原单处方的染色重现性。
　　2 染色过程的影响
　　2.1 染料、助剂的选用对色差的影响
　　2.1.1 染料
　　选用士林染料染色时，个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积，染色布色光逐渐向上染速率慢的染料色光靠近，造成前后色差。因此，如在生产橄榄绿时，常使用士林黄，为了稳定色光，我们采用士林橄榄绿或草绿。另外，为了防止染料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸、料槽中的染液更均匀，防止发生聚集，以有效改善色差，并降低成本。
　　选用活性染料染色时，由于活性染料反应性较高，若染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差。因此，在生产过程中应选用配伍性一致或接近的染料。
　　2.1.2 助剂
　　助剂对边中色差及花有和大的影响。加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差及条花。但有时某种助剂的加入，并不能同时解决色差条花等诸多问题。此时，在重新选用染化料基础上，使用效果较好的助剂才能生产出令客户满意的产品。
　　例如，在生产中加入防泳移剂，能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整；但它不能有效地改善布面织疵、棉杂、棉结。死棉。织条等疵点造成的染色布棉不匀、不饱满。因此，在坯布质量较差时，使用匀染剂效果较好。但使用匀染剂时色差不易调整，其边中色差比使用防泳移剂重。例如，在生产灰色涤棉时，加入防泳移剂，色差控制较好，但布面不匀；使用匀染剂，布面较好，但色差调整不好。这时，根据灰色不同可以选择分散黑或分散灰两种处方，使色差控制在4.5级。
　　2.2 打底工艺对色差、条花、色条的影响
　　在生产中，料槽中的染料由于Rf值不同，其对纤维的亲和力也不同，亲和力大的上染速率快，亲和力小的上染速率慢，染料拼色时，造成纤维带走各染料组分有差异，极易形成头尾色差。若不断想料槽中补充染液，料槽中染液组分会逐渐达到一个动态平衡，此时色差才逐渐稳定，这是造成试色不准及开头色头不稳的主要原因。，色泽越浅，达到平衡的时间越长；色泽越深，达到平衡的时间越短。扎槽容量应小，这样有利于染液较短时间达到平衡，有利于色泽稳定。对于开头车色差，可以采用冲淡或加色淀的方法加以弥补。例如，生产浅蓝色时，随着染色进行，色泽越来越浅，红光增大，如果将初开车料槽冲淡，则头尾色差减小；而在生产深蓝时，采用在显色液中加色淀解决前后色差。
　　我厂生产中的打底机上的烘干设备分为红外线、烘房烘干机三部分。红外线效果好，染料防泳移小，色差较小；烘房风量要适中，温度太高易造成条花，温度太底加中烘干负荷，第一节以60 ~ 70℃为好，第二节为90 ~ 100℃时利于匀染。
　　烘干机是辅助设备，不能直接烘干织物，负责会造成染料泳移严重，形成阴阳面，造成假象色差，不利于扎车调整色差。烘干机应以干落补为主，但不能太烫。例如，生产艳蓝或灰色时，色光敏感，如果烘干温度过高，烘筒边中温度不一致，中间温度高，染料发色，深绿光大；两边温度底，未发光，红光大，视觉上形成假象色差。此时，如果因中间深而加压力，两边浅减压，色差则越来越重。这时，挡车工不仅要经验丰富，还要对染料性能有所了解。例如，在生产浅蓝时，由于烘干部分发色，当打底调整色光深千差不多时，而连续下机色差2~3级；但当打底调整左中右色光接近，看上去中间深时，则连续下机色差4~5级。
　　2.3 焙烘机对色差、色花的影响
　　国内现有设备大部分是20世纪80年代的老机型，循环风机设备容易风量不匀，加上箱体容积大，使得焙烘鸡边中温差较大，从而造成色差。
　　可以调节风嘴风量、方位，或者调节打底轧车压力，来弥补焙烘温差造成的边中色茶。生产过程中温度要稳定一致，防止出现前后色差。
　　2.4 显色皂煮对色差的影响
　　在生产中，还原蒸箱温度需100℃以上，且压力应一致均匀，否则会产生条花。通过在箱体内安装U型压力计，可直观且准确地控制蒸箱内压力，还可以防止因料槽、液量不一致而引起因浸液时间不同和带液量不稳定而造成批差。在正常生产中，轧料槽及液封口料槽应根据织物、色相、深浅而加入适量的色淀，以防止在开头车及正常生产时料槽中染料浓度发生变化。因为在生产中浸轧到织物上的染料，会不断溶落入封口液中，再从封液口中重新上染到织物上，只有溶落染料与重新上染到织物上的染化料量一致时，料槽中才能达到动态平衡。当车速、温度、蒸汽压力发生变化时，这种平衡会有波动，从而造成前后色差。
　　表1 色淀加入量和染料用量的比例
　　|————————————–|
　　|纯棉织物 | 加入色淀/L |占染料用量的% |
　　|———|————|—————|
　　|特浅色 | 0 | — |
　　|———|————|—————|
　　|浅 色 | 2-4 | 0.5-1% |
　　|———|————|—————|
　　|中 色 | 4-6 | 1-1.5% |
　　|———|————|—————|
　　|深 色 | 6-10 | 1.5-2.5% |
　　|———|————|—————|
　　|特深色 | 10-15 | 2.5-4% |
　　|————————————–|
　　|薄织物一般比厚织物多加色淀 |
　　|————————————–|
　　|纯棉织物 | 加入色淀/L | 占染料用的% |
　　|———|————|—————|
　　|特浅色 | 0 | — |
　　|———|————|—————|
　　|浅 色 | 1-2 | 0.25-0.5% |
　　|———|————|—————|
　　|中 色 | 2-4 | 0.5-1% |
　　|———|————|—————|
　　|深 色 | 4-8 | 1-2% |
　　|———|————|—————|
　　|特深色 | 8-12 | 2-3.5% |
　　|————————————–|
　　|厚织物一般比薄织物多加色淀 |
　　|————————————–|
　　生产中，水洗、溢流及淋喷水量的大小对色光稳定性也有非常大的影响。尤其是活性染料，由于染色牢度较差，水流大小、pH值及染料含量，都会使连续生产中的色光发生变化。
　　另外，皂煮条件对某些颜色的影响非常大，这些颜色的染色布要特别注意皂煮条件的一致性。例如，艳蓝、深蓝等蓝色系列的染料皂煮牢度一般较差，所以生产中应选择牢度好的染化料，这对色光稳定性很重要。如在染莲紫色时，经过多个处方对比选用，尽管采用了试色正常、色光变化小的处方，在实际生产过程中其色光依然波动很大。
　　莲紫色在生产中的影响因素有：
　　车速：车速越快，红光越大；车速越慢，蓝光越大。
　　焙烘温度： 195℃时色差、色光理想、稳定。温度越高，蓝光越大；温度越低，红光越大。
　　淋喷溢流： 连续淋喷溢流大，色头发浅，蓝光大；淋喷溢流小，色头发深，红光大。
　　皂煮： 平洗格温度对色光影响大，温度为90℃时，皂煮变色小，色光稳定；温度低于80℃，连续下机显深蓝，皂煮变色大，两次皂煮后红光大；当温度高于96℃时，连续下机色头又浅又红，皂煮变色小，两次皂煮后不变色。
　　汽固： 汽固时用料、手法要一致，浓度、温度、含碱量要一致。
　　2.5 后整理对色差、色花的影响
　　2.5.1 选用对色光影响小的整理助剂
　　因为对色光影响越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色光一致性及边中色差。
　　2.5.2 整理设备停车及车速不稳
　　对色头变化影响大，有时也影响边中色差；拉幅及预烘后，左中右干潮不一致，也易造成边中色差。

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